हाथ से बनाए गए फाइबरग्लास उत्पादों की सतह की गुणवत्ता में सुधार के तरीकों पर शोध

जेलीकरण का समय
असंतृप्त पॉलिएस्टर राल का जेल समय अधिकतर 6~21 मिनट (25 ℃, 1% एमईकेपी, 0 5% कोबाल्ट नेफ़थलेट) होता है।जेल बहुत तेज़ है, ऑपरेशन का समय अपर्याप्त है, उत्पाद बहुत सिकुड़ जाता है, गर्मी रिलीज केंद्रित होती है, और मोल्ड और उत्पाद क्षतिग्रस्त होना आसान होता है।जेल बहुत धीमा है, प्रवाह में आसान है, ठीक होने में धीमा है, और राल जेल कोट परत को नुकसान पहुंचाना आसान है, जिससे उत्पादन क्षमता कम हो जाती है।

जमाव का समय तापमान और जोड़े गए आरंभकर्ता और प्रवर्तक की मात्रा से संबंधित है।जब तापमान अधिक होगा, तो जेलेशन का समय कम हो जाएगा, जिससे जोड़े गए आरंभकों और त्वरक की मात्रा कम हो सकती है।यदि राल में बहुत अधिक आरंभकर्ता और त्वरक मिलाए जाते हैं, तो इलाज के बाद राल का रंग गहरा हो जाएगा, या तीव्र प्रतिक्रिया के कारण, राल जल्दी से गर्मी छोड़ देगा और बहुत अधिक केंद्रित हो जाएगा (विशेषकर मोटी दीवार वाले उत्पादों के लिए), जो जल जाएगा उत्पाद और साँचे।इसलिए, हैंड ले अप ऑपरेशन आम तौर पर 15 ℃ से ऊपर के वातावरण में किया जाता है।इस समय, आरंभकर्ता और त्वरक की मात्रा की अधिक आवश्यकता नहीं होती है, और राल प्रतिक्रिया (जेल, इलाज) अपेक्षाकृत स्थिर होती है, जो हाथ से लगाए जाने वाले ऑपरेशन के लिए उपयुक्त है।

वास्तविक उत्पादन के लिए रेज़िन का जमने का समय बहुत महत्वपूर्ण है।परीक्षण में पाया गया कि राल का जेल समय 25 ℃, 1% एमईकेपी और 0 पर है, 5% कोबाल्ट नेफ़थलेट की स्थिति के तहत, 10-18 मिनट सबसे आदर्श है।भले ही ऑपरेटिंग वातावरण की स्थिति थोड़ी बदल जाए, आरंभकर्ताओं और त्वरक की खुराक को समायोजित करके उत्पादन आवश्यकताओं को सुनिश्चित किया जा सकता है।

राल के अन्य गुण
(1) राल के फोमिंग गुण
राल की डीफोमिंग क्षमता इसकी चिपचिपाहट और डिफोमिंग एजेंट की सामग्री से संबंधित है।जब राल की चिपचिपाहट स्थिर होती है, तो उपयोग किए जाने वाले डिफॉमर की मात्रा बड़े पैमाने पर उत्पाद की सरंध्रता निर्धारित करती है।वास्तविक उत्पादन में, रेज़िन में त्वरक और आरंभकर्ता जोड़ते समय, अधिक हवा मिश्रित होगी।यदि राल में खराब डीफोमिंग गुण है, तो जेल से पहले राल में हवा को समय पर छुट्टी नहीं दी जा सकती है, उत्पाद में अधिक बुलबुले होने चाहिए, और शून्य अनुपात अधिक है।इसलिए, अच्छी डीफोमिंग संपत्ति वाले राल का उपयोग किया जाना चाहिए, जो उत्पाद में बुलबुले को प्रभावी ढंग से कम कर सकता है और शून्य अनुपात को कम कर सकता है।

(2) राल का रंग
वर्तमान में, जब फाइबरग्लास उत्पादों का उपयोग उच्च-गुणवत्ता वाली बाहरी सजावट के रूप में किया जाता है, तो उत्पाद की सतह को रंगीन बनाने के लिए उन्हें आम तौर पर सतह पर उच्च-स्तरीय पेंट के साथ लेपित करने की आवश्यकता होती है।फ़ाइबरग्लास उत्पादों की सतह पर पेंट के रंग की स्थिरता सुनिश्चित करने के लिए, यह आवश्यक है कि फ़ाइबरग्लास उत्पादों की सतह सफ़ेद या हल्के रंग की हो।इस आवश्यकता को पूरा करने के लिए, रेज़िन का चयन करते समय हल्के रंग के रेज़िन का चयन किया जाना चाहिए।बड़ी संख्या में रेजिन पर स्क्रीनिंग प्रयोगों के माध्यम से, यह दिखाया गया कि राल रंग मूल्य (एपीएचए) Φ 84 इलाज के बाद उत्पादों की रंग समस्या को प्रभावी ढंग से हल कर सकता है।साथ ही, हल्के रंग के रेज़िन का उपयोग करने से चिपकाने की प्रक्रिया के दौरान पेस्ट परत में बुलबुले का समय पर पता लगाना और उन्हें निकालना आसान हो जाता है;और चिपकाने की प्रक्रिया के दौरान परिचालन त्रुटियों के कारण उत्पाद की असमान मोटाई की घटना को कम करता है, जिसके परिणामस्वरूप उत्पाद की आंतरिक सतह पर असंगत रंग होता है।

(3) वायु का शुष्क होना
उच्च आर्द्रता या कम तापमान की स्थिति में, जमने के बाद उत्पाद की आंतरिक सतह का चिपचिपा हो जाना आम बात है।ऐसा इसलिए है क्योंकि पेस्ट परत की सतह पर मौजूद राल हवा में ऑक्सीजन, जल वाष्प और अन्य पोलीमराइजेशन अवरोधकों के संपर्क में आता है, जिसके परिणामस्वरूप उत्पाद की आंतरिक सतह पर राल की अधूरी परत बन जाती है।यह उत्पाद की पोस्ट-प्रोसेसिंग को गंभीर रूप से प्रभावित करता है, और दूसरी ओर, आंतरिक सतह पर धूल चिपकने का खतरा होता है, जो आंतरिक सतह की गुणवत्ता को प्रभावित करता है।इसलिए, रेजिन का चयन करते समय, वायु सुखाने वाले गुणों वाले रेजिन के चयन पर ध्यान दिया जाना चाहिए।हवा में सूखने वाले गुणों के बिना रेज़िन के लिए, 5% पैराफिन (पिघलने बिंदु 46-48 ℃) और स्टाइरीन का एक घोल आम तौर पर 18-35 ℃ पर रेज़िन में जोड़ा जा सकता है ताकि रेज़िन के हवा में सूखने वाले गुणों को हल किया जा सके, लगभग एक खुराक के साथ राल का 6-8%.

जिलेटिन कोटिंग राल
फ़ाइबरग्लास उत्पादों की सतह की गुणवत्ता में सुधार करने के लिए, आमतौर पर उत्पाद की सतह पर रंगीन राल समृद्ध परत की आवश्यकता होती है।जेल कोट रेज़िन इस प्रकार की सामग्री है।जिलेटिन कोटिंग रेजिन फाइबरग्लास उत्पादों की उम्र बढ़ने के प्रतिरोध में सुधार करता है और एक सजातीय सतह प्रदान करता है, जिससे उत्पादों की सतह की गुणवत्ता में सुधार होता है।उत्पाद की सतह की अच्छी गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए, चिपकने वाली परत की मोटाई आम तौर पर 0 4-6 मिमी होनी आवश्यक है।इसके अलावा, जेल कोट का रंग मुख्य रूप से सफेद या हल्का होना चाहिए, और बैचों के बीच कोई रंग अंतर नहीं होना चाहिए।इसके अतिरिक्त, जेल कोट के परिचालन प्रदर्शन पर ध्यान दिया जाना चाहिए, जिसमें इसकी चिपचिपाहट और लेवलिंग भी शामिल है।जेल कोटिंग छिड़काव के लिए सबसे उपयुक्त चिपचिपाहट 6000cps है।जेल कोटिंग के लेवलिंग को मापने के लिए सबसे सहज तरीका मोल्ड की स्थानीय सतह पर जेल कोटिंग की एक परत स्प्रे करना है जिसे ध्वस्त कर दिया गया है।यदि जेल कोटिंग परत पर फिशआई जैसे सिकुड़न के निशान हैं, तो यह इंगित करता है कि जेल कोटिंग का समतलन अच्छा नहीं है।

विभिन्न साँचे के लिए अलग-अलग रखरखाव विधियाँ इस प्रकार हैं:
नए साँचे या साँचे जिनका उपयोग लंबे समय से नहीं किया गया है:
उपयोग से पहले जेल कोट को अच्छी तरह से हिलाया जाना चाहिए, और ट्रिगर सिस्टम जोड़ने के बाद, सर्वोत्तम उपयोग प्रभाव प्राप्त करने के लिए इसे जल्दी और समान रूप से हिलाया जाना चाहिए।छिड़काव करते समय, यदि चिपचिपाहट बहुत अधिक पाई जाती है, तो तनुकरण के लिए उचित मात्रा में स्टाइरीन मिलाया जा सकता है;यदि यह बहुत छोटा है, तो इसे पतला और कुछ बार स्प्रे करें।इसके अलावा, छिड़काव प्रक्रिया के लिए स्प्रे गन को सांचे की सतह से लगभग 2 सेमी दूर होना आवश्यक है, जिसमें उचित संपीड़ित हवा का दबाव हो, स्प्रे गन पंखे की सतह बंदूक की दिशा के लंबवत हो, और स्प्रे गन पंखे की सतह एक दूसरे को ओवरलैप करती हो। 1/3 से.यह न केवल जेल कोट की प्रक्रिया दोषों को हल कर सकता है, बल्कि उत्पाद की जेल कोट परत की गुणवत्ता की स्थिरता भी सुनिश्चित कर सकता है।

उत्पादों की सतह की गुणवत्ता पर साँचे का प्रभाव
मोल्ड फाइबरग्लास उत्पादों को बनाने के लिए मुख्य उपकरण है, और मोल्डों को उनकी सामग्री के अनुसार स्टील, एल्यूमीनियम, सीमेंट, रबर, पैराफिन, फाइबरग्लास आदि प्रकारों में विभाजित किया जा सकता है।अपनी आसान ढलाई, कच्चे माल की उपलब्धता, कम लागत, कम विनिर्माण चक्र और आसान रखरखाव के कारण फाइबरग्लास मोल्ड हाथ से तैयार करने के लिए सबसे अधिक इस्तेमाल किया जाने वाला मोल्ड बन गया है।
फाइबरग्लास मोल्ड और अन्य प्लास्टिक मोल्ड के लिए सतह की आवश्यकताएं समान हैं, आमतौर पर मोल्ड की सतह उत्पाद की सतह की चिकनाई से एक स्तर अधिक होती है।मोल्ड की सतह जितनी बेहतर होगी, उत्पाद की मोल्डिंग और प्रसंस्करण के बाद का समय उतना ही कम होगा, उत्पाद की सतह की गुणवत्ता उतनी ही बेहतर होगी और मोल्ड का सेवा जीवन उतना ही लंबा होगा।उपयोग के लिए मोल्ड वितरित होने के बाद, मोल्ड की सतह की गुणवत्ता बनाए रखना आवश्यक है।मोल्ड के रखरखाव में मोल्ड की सतह की सफाई, मोल्ड की सफाई, क्षतिग्रस्त क्षेत्रों की मरम्मत और मोल्ड को पॉलिश करना शामिल है।साँचे का समय पर और प्रभावी रखरखाव, साँचे के रखरखाव का अंतिम प्रारंभिक बिंदु है, और साँचे की सही रखरखाव विधि महत्वपूर्ण है।निम्न तालिका विभिन्न रखरखाव विधियों और संबंधित रखरखाव परिणामों को दिखाती है।
सबसे पहले, मोल्ड की सतह को साफ करें और निरीक्षण करें, और उन क्षेत्रों में आवश्यक मरम्मत करें जहां मोल्ड क्षतिग्रस्त है या संरचनात्मक रूप से अनुचित है।इसके बाद, सांचे की सतह को विलायक से साफ करें, सुखाएं और फिर सांचे की सतह को पॉलिशिंग मशीन और पॉलिशिंग पेस्ट से एक या दो बार पॉलिश करें।लगातार तीन बार वैक्सिंग और पॉलिशिंग पूरी करें, फिर दोबारा वैक्सिंग लगाएं और उपयोग से पहले दोबारा पॉलिश करें।

उपयोग में आने वाला साँचा
सबसे पहले, सुनिश्चित करें कि मोल्ड को हर तीन उपयोगों के बाद मोम और पॉलिश किया जाता है।उन हिस्सों के लिए जो क्षतिग्रस्त होने की संभावना रखते हैं और जिन्हें तोड़ना मुश्किल है, प्रत्येक उपयोग से पहले वैक्सिंग और पॉलिशिंग की जानी चाहिए।दूसरे, लंबे समय से उपयोग किए जा रहे सांचे की सतह पर विदेशी वस्तुओं (संभवतः पॉलीस्टाइनिन या मोम) की एक परत दिखाई दे सकती है, इसे समय पर साफ किया जाना चाहिए।सफाई विधि एसीटोन में डूबा हुआ एक सूती कपड़ा या एक विशेष मोल्ड क्लीनर को रगड़ने के लिए उपयोग करना है (मोटे हिस्से को एक उपकरण के साथ धीरे से खुरच कर हटाया जा सकता है), और साफ किए गए हिस्से को नए सांचे के अनुसार ढाला जाना चाहिए।
क्षतिग्रस्त सांचों के लिए जिन्हें समय पर मरम्मत नहीं की जा सकती है, मोम ब्लॉक जैसी सामग्री जो विरूपण के लिए प्रवण होती है और जेल कोट के इलाज को प्रभावित नहीं करती है, उसका उपयोग जारी रखने से पहले साँचे के क्षतिग्रस्त क्षेत्र को भरने और संरक्षित करने के लिए किया जा सकता है।जिनकी मरम्मत समय पर की जा सकती है, उनके लिए पहले क्षतिग्रस्त क्षेत्र की मरम्मत की जानी चाहिए।मरम्मत के बाद, कम से कम 4 लोगों (25 ℃ पर) को ठीक किया जाना चाहिए।मरम्मत किए गए क्षेत्र को उपयोग में लाने से पहले उसे पॉलिश और डीमोल्ड किया जाना चाहिए।मोल्ड सतह का सामान्य और सही रखरखाव मोल्ड की सेवा जीवन, उत्पाद की सतह की गुणवत्ता की स्थिरता और उत्पादन की स्थिरता को निर्धारित करता है।इसलिए सांचे के रख-रखाव की अच्छी आदत होना जरूरी है।संक्षेप में, सामग्रियों और प्रक्रियाओं में सुधार और सांचों की सतह की गुणवत्ता को बढ़ाने से, हाथ से तैयार किए गए उत्पादों की सतह की गुणवत्ता में काफी सुधार होगा।