लागत में कमी, सिकुड़न में कमी, उच्च ज्वाला मंदता... फ़ाइबरग्लास भरने वाली सामग्री के लाभ इनसे कहीं अधिक हैं

1. सामग्री भरने की भूमिका

पॉलिएस्टर राल में कैल्शियम कार्बोनेट, मिट्टी, एल्युमीनियम हाइड्रॉक्साइड, ग्लास फ्लेक्स, ग्लास माइक्रोबीड्स और लिथोपोन जैसे भराव जोड़ें और राल मिश्रण बनाने के लिए उन्हें फैलाएं।इसका कार्य इस प्रकार है:
(1) एफआरपी सामग्री (जैसे कैल्शियम कार्बोनेट और मिट्टी) की लागत कम करें;
(2) सिकुड़न (जैसे कैल्शियम कार्बोनेट, क्वार्ट्ज पाउडर, ग्लास माइक्रोस्फीयर, आदि) के कारण होने वाली दरारें और विरूपण को रोकने के लिए इलाज की सिकुड़न दर को कम करें;
(3) मोल्डिंग के दौरान राल की चिपचिपाहट में सुधार करें और राल को टपकने से रोकें।हालाँकि, यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि चिपचिपाहट में अत्यधिक वृद्धि कभी-कभी नुकसान बन सकती है;
(4) निर्मित उत्पादों (जैसे कैल्शियम कार्बोनेट और मिट्टी) की गैर-पारदर्शिता;
(5) निर्मित उत्पादों का सफेद होना (जैसे बेरियम सल्फेट और लिथोपोन);
(6) निर्मित उत्पादों (अभ्रक, कांच की चादरें, आदि) के संक्षारण प्रतिरोध में सुधार;
(7) निर्मित उत्पादों (एल्यूमीनियम हाइड्रॉक्साइड, एंटीमनी ट्राइऑक्साइड, क्लोरीनयुक्त पैराफिन) की लौ प्रतिरोध में सुधार;
(8) निर्मित उत्पादों (जैसे कैल्शियम कार्बोनेट, ग्लास माइक्रोस्फीयर, आदि) की कठोरता और कठोरता में सुधार;
(9) निर्मित उत्पादों (ग्लास पाउडर, पोटेशियम टाइटेनेट फाइबर, आदि) की ताकत में सुधार;
(10) ढले हुए उत्पादों (विभिन्न माइक्रोस्फेयर) के हल्के और इन्सुलेशन गुणों में सुधार;
(11) राल मिश्रण (जैसे अल्ट्राफाइन निर्जल सिलिका, ग्लास पाउडर, आदि) की थिक्सोट्रॉपी प्रदान करें या बढ़ाएं।
यह देखा जा सकता है कि रेजिन में फिलर्स जोड़ने का उद्देश्य विविध है, इसलिए फिलर्स की भूमिका का पूरी तरह से उपयोग करने के लिए विभिन्न उद्देश्यों के अनुसार उपयुक्त फिलर्स का चयन करना महत्वपूर्ण है।

2. फिलर्स के चयन और उपयोग के लिए सावधानियां

फिलर्स विभिन्न प्रकार के होते हैं।इसलिए, उपयोग के उद्देश्य के लिए उपयुक्त फिलर ब्रांड और ग्रेड का चयन करना आवश्यक है, जो कहने की जरूरत नहीं है।फिलर्स का चयन करते समय सामान्य सावधानियां न केवल पूर्व निर्धारित लागत और प्रदर्शन के साथ विविधता का चयन करना है, बल्कि निम्नलिखित बातों पर भी ध्यान देना है:
(1) अवशोषित राल की मात्रा मध्यम होनी चाहिए।अवशोषित राल की मात्रा राल मिश्रण की चिपचिपाहट पर महत्वपूर्ण प्रभाव डालती है।
(2) राल मिश्रण की चिपचिपाहट मोल्डिंग ऑपरेशन के लिए उपयुक्त होनी चाहिए।स्टाइरीन के साथ पतला करके राल मिश्रण की चिपचिपाहट में कई समायोजन किए जा सकते हैं, लेकिन बहुत अधिक भराव जोड़ने और स्टाइरीन के साथ पतला करने से एफआरपी प्रदर्शन में कमी आएगी।राल मिश्रण की चिपचिपाहट कभी-कभी मिश्रण की मात्रा, मिश्रण की स्थिति, या भराव सतह संशोधक को जोड़ने से काफी प्रभावित होती है।
(3) राल मिश्रण की उपचारात्मक विशेषताएं मोल्डिंग स्थितियों के लिए उपयुक्त होनी चाहिए।राल मिश्रण की उपचारात्मक विशेषताएं कभी-कभी स्वयं भराव या भराव में अधिशोषित या मिश्रित नमी और विदेशी पदार्थों से प्रभावित होती हैं।
(4) राल मिश्रण एक निश्चित अवधि तक स्थिर रहना चाहिए।स्थिर खड़े रहने के कारण फिलर्स के जमने और अलग होने की घटना के लिए, कभी-कभी राल को थिक्सोट्रॉपी देकर रोका जा सकता है।कभी-कभी, भराव के निपटान को रोकने के लिए स्थैतिक और निरंतर यांत्रिक सरगर्मी से बचने की विधि का भी उपयोग किया जाता है, लेकिन इस मामले में, मिक्सर वाले कंटेनर से लेकर फॉर्मिंग तक पाइपलाइन में भराव के निपटान और संचय को रोकने पर विचार करना आवश्यक है। साइट।जब कुछ माइक्रोबीड भराव ऊपर की ओर अलग होने की संभावना रखते हैं, तो ग्रेड की पुन: पुष्टि करना आवश्यक होता है।
(5) राल मिश्रण की पारगम्यता ऑपरेटर के तकनीकी स्तर के लिए उपयुक्त होनी चाहिए।फिलर्स जोड़ने से आम तौर पर रेज़िन मिश्रण की पारदर्शिता कम हो जाती है और लेयरिंग के दौरान रेज़िन की लचीलापन भी कम हो जाती है।इसलिए, मोल्डिंग के दौरान संसेचन, डीफोमिंग ऑपरेशन और निर्णय मुश्किल हो गया है।राल मिश्रण का अनुपात निर्धारित करने के लिए इन कारकों पर विचार किया जाना चाहिए।
(6) राल मिश्रण के विशिष्ट गुरुत्व पर ध्यान देना चाहिए।सामग्री की लागत को कम करने के लिए वृद्धिशील सामग्री के रूप में फिलर्स का उपयोग करते समय, राल मिश्रण का विशिष्ट गुरुत्व राल की तुलना में बढ़ जाता है, कभी-कभी सामग्री लागत को सहज रूप से कम करने के अपेक्षित मूल्य को पूरा नहीं करता है।
(7) फिलर्स के सतह संशोधन प्रभाव का पता लगाया जाना चाहिए।भराव सतह संशोधक राल मिश्रण की चिपचिपाहट को कम करने में प्रभावी होते हैं, और विभिन्न सतह संशोधक कभी-कभी जल प्रतिरोध, मौसम प्रतिरोध और रासायनिक प्रतिरोध के अलावा यांत्रिक शक्ति में सुधार कर सकते हैं।ऐसे भी प्रकार के फिलर्स हैं जिनकी सतह का उपचार किया गया है, और कुछ फिलर्स की सतह को संशोधित करने के लिए तथाकथित "संपूर्ण मिश्रण विधि" का उपयोग करते हैं।अर्थात्, राल मिश्रण को मिलाते समय, भराव और संशोधक को राल में एक साथ जोड़ा जाता है, कभी-कभी प्रभाव बहुत अच्छा होता है।
(8) राल मिश्रण में झाग को अच्छी तरह से बाहर किया जाना चाहिए।फिलर्स का उपयोग अक्सर बहुत बड़े विशिष्ट सतह क्षेत्र के साथ सूक्ष्म पाउडर और कणों के रूप में किया जाता है।वहीं, कई हिस्से ऐसे भी होते हैं जहां सूक्ष्म चूर्ण और कण एक-दूसरे के साथ एकत्रित हो जाते हैं।इन भरावों को राल में फैलाने के लिए, राल को तीव्र सरगर्मी से गुजरना पड़ता है, और मिश्रण में हवा खींची जाती है।इसके अलावा, बड़ी मात्रा में फिलर्स में हवा भी खींची जाती है।परिणामस्वरूप, तैयार राल मिश्रण में हवा की एक अकल्पनीय मात्रा मिश्रित हो गई थी, और इस स्थिति में, मोल्डिंग के लिए इसकी आपूर्ति करके प्राप्त एफआरपी में बुलबुले और खालीपन पैदा होने का खतरा होता है, जो कभी-कभी अपेक्षित प्रदर्शन प्राप्त करने में विफल रहता है।जब मिश्रण के बाद स्थिर खड़े रहकर पूरी तरह से फोम को साफ करना संभव नहीं है, तो बुलबुले को हटाने के लिए रेशम बैग निस्पंदन या दबाव में कमी का उपयोग किया जा सकता है।
उपरोक्त बिंदुओं के अलावा, फिलर्स का उपयोग करते समय कार्य वातावरण में धूल से बचाव के उपाय भी किए जाने चाहिए।मुक्त सिलिका, एल्यूमिना, डायटोमेसियस पृथ्वी, जमे हुए पत्थरों आदि से बने अल्ट्राफाइन पार्टिकुलेट सिलिका जैसे पदार्थों को कक्षा I की धूल के रूप में वर्गीकृत किया गया है, जबकि कैल्शियम कार्बोनेट, ग्लास पाउडर, ग्लास के टुकड़े, अभ्रक, आदि को कक्षा II की धूल के रूप में वर्गीकृत किया गया है।पर्यावरणीय वातावरण में विभिन्न सूक्ष्म चूर्णों की नियंत्रित सांद्रता पर भी नियम हैं।ऐसे पाउडर भरावों को संभालते समय स्थानीय निकास उपकरण स्थापित किए जाने चाहिए और श्रम सुरक्षा उपकरणों का सख्ती से उपयोग किया जाना चाहिए।